I. Nguyên lý cắt và dao cắt
1, Bản chất của gia công kim loại bằng cắt gọt
- Lấy đi một phần kim loại của phôi dưới dạng phoi nhờ các dụng cụ cắt [dao cắt, máy cắt…] để tạo ra chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
- Kết luận
+ Phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt là phương pháp gia công phổ biến trong ngành chế tạo cơ khí.
+ Phương pháp này tạo ra các chi tiết có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
2, Nguyên lý cắt
- Phôi: Là vật liệu ban đầu dùng trong gia công
+ Ví dụ: Các phôi đúc, phôi rèn, phôi dập….
- Phoi: Là vật liệu dư thừa trong quá trình gia công
+ Ví dụ : Phoi bào khi bào gỗ, mùn cưa khi cưa, mạt thép khi mài và dũa thép, …
a, Quá trình hình thành phoi
- Giả sử phôi cố định, dao chuyển động tịnh tiến.
- Dưới tác dụng của lực, dao tiến vào phôi làm cho lớp kim loại phía trước dịch chuyển theo các mặt trượt tạo thành phoi
- Các loại phoi:
+ Phoi vụn: Gia công vật liệu giòn như gang
+ Phoi xếp: gia công vật liệu dẻo như thép cácbon
+ Phoi dây: gia công vật liệu dẻo như đồng, nhôm
b, Chuyển động cắt
- Để dao cắt được kim loại giữa dao và phôi phải có sự chuyển động tương đối với nhau.
+ Ví dụ khi tiện: Phôi quay tròn tạo ra chuyển động cắt, còn dao chuyển động tịnh tiến
+ Ví dụ khi khoan: Phôi cố định, còn mũi khoan vừa chuyển động tịnh tiến vừa chuyển động quay
3, Dao cắt
a, Các mặt của dao
- Mặt trước là mặt tiếp xúc với phoi.
- Mặt sau là mặt đối diện với bề mặt đang gia công của phôi.
- Lưỡi cắt là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau của giao tiện.
- Mặt đáy là mặt phẳng tì của dao trên đài gá dao.
b, Góc của dao
- Góc trước γ là góc tạo bởi mặt trước với mặt phẳng song song với mặt đáy của dao. Góc γ càng lớn thì phôi thoát càng dễ.
- Góc sau α là góc tạo bởi mặt sau với tiếp tuyến của phôi đi qua mũi dao với mặt đáy của dao. Góc α càng lớn thì ma sát giữa phôi với mặt sau của dao càng nhỏ.
- Góc sác β là góc tạo bởi mặt sau với mặt trước của dao. Góc β càng nhỏ thì dao càng sắc nhưng dao yếu và chóng mòn.
4, Vật liệu làm dao
a, Thân dao
- Làm bằng thép 45.
- Hình trụ chữ nhật hoặc vuông.
b, Bộ phận cắt
- Điều kiện làm việc: chịu ma sát mài mòn, nhiệt độ cao, áp lực lớn.
- Vật liệu: Thép gió, thép hợp kim
- Chú ý: Vật liệu chế tạo bộ phận cắt phải có độ cứng cứng hơn độ cứng của phôi
II. Gia công trên máy tiện
1, Máy tiện
- Tiện là phương pháp gia công: phôi quay tròn và dụng cụ cắt chuyển động tịnh tiến để tạo hình chi tiết.
- Máy tiện hoạt đông được là nhờ có động cơ diện 3 pha hoặc 1 pha nối với trục chính của máy tiện qua hệ thống puli đai truyền và bộ phận diều chỉnh tốc độ, chế độ làm việc của máy tiện
- Máy tiện gồm có các bộ phận chính sau.
1- Ụ trước và hộp trục chính
2- Mâm cặp, kẹp chặt phôi khi tiện
3- Đài gá dao, lắp dao và điều chỉnh dao khi tiện.
4- Bàn dao dọc trên, tịnh tiến dao dọc trục chính khi tiện.
5- Ụ động, lắp mũi khoan hoặc cùng với mâm cặp cố định phôi khi tiện.
6- Bàn dao ngang, tịnh tiến dao theo chiều ngang.
7- Bàn xe dao, kết hợp tạo ra chuyển động tịnh tiến dao ngang của bàn dao ngang và chuyển động tịnh tiến dao dọc của bàn dao dọc, khi tiện mặt côn.
8- Thân máy, để gá lắp các bộ phận trên và gá lắp động cơ điện.
9- Hộp bước tiến dao, để gá lắp các công tắc điều khiển, hộp tốc độ, bộ phận điều chỉnh các chế độ làm việc của máy tiện.
2, Các chuyển động khi tiện
a, Chuyển động cắt
Phôi quay tròn tạo ra chuyển động cắt Vc [m/phút].
b, Chuyển động tịnh tiến
- Chuyển động tịnh tiến dao ngang Sng : được tiến hành nhờ bàn dao 6 khi cần cắt đứt phôi hoặc gia công mặt đầu.
- Chuyển động tịnh tiến dao dọc Sd : được thực hiện nhờ bàn dao dọc trên 4 hoặc bàn xe dao 7 để gia công theo chiều dài chi tiết.
- Chuyển động tiến dao phối hợp Schéo : Sự kết hợp đông thời hai chuyển động tiến dao dọc và tiến dao ngang tao ra chuyển động tiến dao chéo để gia công các mặt côn hoặc các mặt đã định hình.
Schéo = Sng + Sd
3, Tìm hiểu khả năng gia công của máy tiện
* Tiện được
- Các mặt tròn xoay bên ngoài và bên trong
- Các mặt đầu , mặt côn ngoài và côn trong , các mặt tròn xoay định hình
- Các loại ren ngoài và ren trong
- Các vật liệu kim loại và phi kim loại
* Độ chính xác của gia công tiện phụ thuộc:
- Độ chính xác của máy tiện.
- Độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
- Dụng cụ cắt.
- Trình độ tay nghề của công nhân.
4, Mô phỏng chuyển động cắt trong công nghệ cắt gọt kim loại
Tổng kết
Sau khi học xong bài này các em cần nắm vững các nội dung trọng tâm sau:
- Biết bản chất và đặc điểm của gia công kim loại bằng cắt gọt.
- Biết được nguyên lí cắt.
- Biết được các chuyển động tịnh tiến, chuyển động quay khi tiện.
Trình bày quá trình hình thành phoi.
Đề bài
Trình bày quá trình hình thành phoi.
Lời giải chi tiết
Quá trình hình thành phoi: Dưới tác dụng của lực [do máy tạo ra] dao tiến vào phôi làm cho lớp KL phía trước dao bị dịch chuyển theo các mặt trượt tao ra phoi.
Loigiaihay.com
Qua phương pháp khoan, các lỗ hình trụ [lỗ khoan] được gia công có phoi hay được nới rộng ra.
Người ta gọi sự tạo ra [gia công] các lỗ là khoan toàn phần và sự nới rộng những lỗ khoan có sẵn là khoan lớn ra [khoan quẹt rộng]. Cà lã [khoét] và doa [chà xát] cũng được xem là phương pháp khoan.
Quá trình khoan Hai chuyển động tác động đến cắt loại bỏ phoi ờ khoan [Hình 1]. Mũi khoan quay nhờ động cơ điện, hộp số và trục chính khoan và kết quả của nó là dẫn đến chuyển động cắt hình tròn [chuyển động chính]. Để tạo ra áp lực cắt, mà trước hết dẫn đến sự hình thành phoi, trục khoan chính được nhấn xuống theo chiều của trục khoan qua cần tay, trong đó trục quay của máy khoan và trục của bề mặt bên trong cùa lỗ khoan thẳng hàng. Chuyển động này là chuyển động dẫn tiến thẳng hàng.
Khi cả hai chuyển động [gia công] diễn ra cùng lúc, hai mũi cắt nêm của lưỡi khoan xoắn ăn vào vật liệu và cắt lấy phoi [Hình 2].
Khoan là cắt tách phoi với chuyển động cắt hình tròn [dạng quay tròn]. Chuyển động dẫn tiến chạy thẳng theo chiều của trục lỗ khoan.
Dụng cụ khoan
Mũi cắt chính ở mũi khoan hình thành qua mài dạng côn của phôi được cắt rãnh. Góc đỉnh khoan [góc nhọn] ơ [sigma] được hình thành qua đó xác định bề dài L của mũi cắt. Mũi cắt chính được mài phía sau cùng một lúc để nó có thể xâm nhập [ăn] vào vật liệu. Từ đó hình thành bề mặt thoát [Hình 3].
Góc thoát α xác định độ nghiêng của bề mặt thoát, góc nêm β giới hạn độ lớn của góc mũi cắt. Đối với dụng cụ nó là góc thoát bên và góc nêm thoát bên γf [Hình 1].
ờ góc đỉnh khoan ơ lớn hơn của mũi khoan, góc mũi cắt [nêm cắt] ổn định hơn, bởi vì lưỡi cắt chính ngắn hơn. Nguy cơ gãy mũi khoan giảm. Độ lớn của góc đỉnh khoan tùy thuộc vào độ cứng và độ dẫn nhiệt của vật liệu gia công. Nhiệt phát sinh do lúc tách phoi được truyền trong các phoi và dung dịch làm nguội, nhưng cũng truyền qua chi tiết và lưỡi cắt chính [Hình 2].
Lưỡi cắt chi tiết dài truyền nhiệt tốt hơn. Nguy cơ quá nóng của lưỡi cắt chính giảm.
Lưỡi cắt ngang [me cắt ngang] và lực dẫn tiến
Bề mặt thoát tạo với lưỡi cắt chính cho ra lưỡi cắt ngang, chiều dài của nỏ tùy thuộc vào bề dày lõi của mũi khoan và góc ψ/[psi = 55°] giữa lưỡi cắt ngang và lưỡi cắt chính [Hình 1].
Đường kính mũi khoan càng tăng thì chiều dài của lưỡi cắt ngang càng tăng, lực dẫn tiến cần thiết tăng mạnh.
Điều này là do góc tạo phoi của lưỡi cắt ngang âm chỉ sinh ra tác động cạo ở mũi cắt. Kết quả là phải sử dụng khoảng 60% lực dẫn tiến trên đó để mũi cắt thâm nhập vào chi tiết. Vì thế để giảm lực dẫn tiến ở lỗ khoan có đường kính trên 10 mm, người ta khoan mồi trước để mũi cắt ngang không còn tiếp xúc hoặc đỉnh mũi khoan được mài vát đặc biệt [Hình 3] để làm nhỏ lưỡi cắt ngang.
Các loại mũi khoan
Thay đổi góc rãnh xoắn và góc tạo phoi r cũng làm thay đổi góc nêm /3. ở vật liệu mềm cần phải có góc nêm nhỏ [loại W], ở vật liệu cứng thì góc nêm lớn và góc tạo phoi nhỏ [loại H trong Hình 4].
Với sự gia tăng độ cứng của vật liệu khoan, người ta chọn mũi khoan với góc rãnh xoắn nhỏ và nhờ đó góc nêm lớn hơn.
Tốc độ của mép mũi cắt theo chiều của chuyền động cết gọi là tốc độ cắt vc [Hình 1].
Các tốc độ cắt cho phép đã được xác định trong các thí nghiêm cho những vật liệu khác nhau [Bảng 2].
Nc = Vc/πd
Để xác định tần số quay phù hợp của mũi khoan, người ta luôn cần biết tốc độ cắt cho phép và đường kính mũi khoan. Nếu tần số quay tính được không thể chỉnh bằng hộp số, ta luôn chọn tần số khoan thầp kế tiếp.
Tuy nhiên thông thường người ta xác định tần số quay từ sơ đồ cùa tốc độ cắt [Hình 1].
Ví dụ Chọn bước dẫn tiến cho mũi khoan cổ đường kính 10 mm. Vật liệu Fe 360 B, cho ra tốc độ cắt vc = 25 m/min [Bàng 2, trang 174] và bước dẫn tiến f = 0,04 mm – 0,8 mm; chọn 0,4 mm. Từ biểu đồ có được vòng quay n = 900 1/min.
Tần số quay lớn được cài đặt [chỉnh] cho mũi khoan nhỏ.
Tần số quay nhò được cài đặt [chỉnh] cho mũi khoan lớn.
Kẹp dụng cụ Chuôi kẹp của mũi khoan xoắn với đường kính mũi khoan đến khoảng 10 mm có dạng hình trụ. Với đường kính lớn hơn, dụng cụ với chuôi kẹp hình côn được sử dụng.
Lực truyền xảy ra ở chuôi hình trụ có được do kết nối lực qua đầu kẹp ba chấu hoặc một đầu kẹp nhanh. Lổ khoan chính xác đạt được khi chuôi mũi khoan nám sát trong cùng của đầu kẹp và được siết chặt đồng tâm [Hình 2].
Với đường kính lỗ khoan từ 8 mm trở lên, chi tiết phải được báo vệ không bị xé vãng ra. Việc này xảy ra ở chi tiết nhỏ hơn với êtô máy. Nếu cần thiết nó được kẹp chặt trên bàn máy khoan [Hình 1, trang 184].
Với chi tiết lớn, cần sử dụng đai kẹp, bulông kẹp và đế kẹp bắt trực tiếp vào bàn máy khoan.
Với chi tiết tròn, đặt lên một khối láng trụ có rãnh hình V và siết với một vòng kẹp [Hình 1].
• Chi tiết bị cong võng do khoan: Lỗ khoan sẽ không tròn [Hình 2].
■ Độ thẳng góc không được lưu ý: Tâm lỗ khoan không thẳng góc với bề mặt [Lỗi dung sai vị trí, Hình 3].
Quy tắc làm việc – Phòng ngừa tai nạn Lỗ khoan chính xác chỉ đạt được khi tuân thủ những quy tắc làm việc quan trọng: ■ Lấy mực chính xác và đóng dấu tâm [đóng poin-tu] ■ Chọn đúng mũi khoan [N, H hoặc W] ■ Kẹp an toàn và chỉnh chính xác dụng cụ và chi tiết ■ Cài đặt tần số quay và bước dẫn tiến cần thiết ■ Khi cần, sử dụng dung dịch làm nguội và bôi trơn thích hợp
■ Kiểm tra chích lỗ sau khi khoan lấy dấu và sửa nếu cần
■ Lấy bavia [ba vớ] ở tất cả lỗ khoan
Phòng ngừa tai nạn
Ngay cả ờ những máy khoan có độ an toàn cao nhất, tai nạn nghiêm trọng cũng có thể xảy ra do bất cẩn. Vi vậy nên lưu ý những vấn đề sau đây:
■ Mặc quần áo với tay áo hẹp. Tóc dài phải đội mũ.
■ Cây lói ở trục chính máy khoan và khóa vặn đầu khoan phài lấy ra ngay sau khi sử dụng xong.
■ Phải đảm bảo an toàn để chi tiết phẳng và ngắn không bị văng ra. Khi mũi khoan có đường kính từ 8 mm trờ lên thì tất cà các chi tiết phải đưực kạp chặt [Hình 4].
■ Các trang bị bàô vệ phải được lắp vào trỏng lúc làm việc. Chỉ thay đồi dây đai khi máy ngừng.
■ Quét sạch bavia [lấy phoi khoan ra] bằng cây cọ.
■ Khoan với vật liệu giòn phải mang kính bảo hộ.
■ Khi có sự cố ở các trang thiết bị điện phải báo ngay [không tự ý sửa chữa]!
5.7 Khoét [Lã, khoét miệng, khoét loe]
Khoét là phương pháp khoan đặc biệt được phát triển cho việc lấy bavia, lã định hình [hình côn hay hình trụ] và làm phắng [khoét vào trong, khoét mặt đầu và khoét mặt, khoét loe miệng].
Khoét tương đương với một quá trình khoan để tạo ra bề mặt trụ hay côn theo chiều của trục lỗ khoan [Hình 2 và 5] và từ mặt phẳng thẳng góc với trục lỗ khoan [Hình 3] với các dụng cụ thích hợp-
Phân loại và ứng dụng phương pháp khoét [lã]
Các chi tiết được trình bày trong thí dụ được gia công sau khi đã khoan lỗ trước với những dao khoét khác nhau [Hình 1 đến 5]. Dụng cụ được làm từ thép gió HSS hay hựp kim cứng.
Khoét phẳng [Lã phẳng] Với lưỡi lã băng [mũi khoét phăng] chi tiết được lã bề mặt phẳng [Hình 3]. Nó được dùng phần lớn là đề tạo bề mặt tựa cho bulông và tán trong trường hợp bề mặt chưa xử lý ở trạng thái thô. Có lưỡi lã phẳng với chuôi dẫn hướng và không có chuôi dẫn hướng. Khoan khoét [khoan lớn ra]
Một lỗ khoan có trước được khoan mở rộng với một lưỡi khoét xoắn [lưỡi quẹt, ba hoặc nhiều mũi cắt] [Hình 2]. Qua đó độ chính xác về kích thước và hình dạng cũng như độ bóng bề mặt của lổ khoan được nâng cao.
Khoan khoét [khoan lớn ra] Một lỗ khoan cố trước được khoan mờ rộng với một lưỡi khoét xoắn [lưỡi quẹt, ba hoặc nhiều mũi cắt] [Hình 2]. Qua đó độ chính xác về kích thước và hình dạng cũng như độ bóng bề mặt của lỗ khoan được nâng cao. Lã phẳng sâu [khóa mặt tạo ra vai vuông góc với đường tâm lỗ] Lã sâu hình trụ được thực hiện với lưỡi lã phẳng [lưỡi lã chốt] [Hình 4]. Có 2 loại lã phẳng với chốt dẫn hướng cố định và chốt dẫn hướng thay đổi được. Khoét [lã] định hình Lưỡi khoét côn gia công hoàn tất lã định hình dạng côn [Hình 5]. Góc lã cho đinh tán là 75°, 60° hoặc 45°, cho vít đầu lă là 90° và 120° và đề lấy bavia với 60°. Tùy theo mỗi loại thiết kế, lưỡi lã côn có thể có một, hai hay nhiều mũi cắt. Việc gia công lã có thể thực hiện được trên tất cả máy khoan, máy phay và máy tiện. Quy tắc làm việc ■ Chỉnh tần số quay nhỏ [tốc độ cắt vc = 0,2 . vc của mũi khoan đến 0,5 . vc của mũi khoan], ở lưỡi lã xoắn thì vc= vc của mũi khoan. ■ Phải kẹp lưỡi lã với chuôi trụ đến đáy của mâm kẹp. ■ Sử dụng dung dịch làm nguội giống như ờ khoan, tuy nhiên chì làm nguội ờ khoan khoét lớn và lã mặt đầu.
■ Bước dẫn tiến được chọn lớn hơn đối với khoan [đặc biệt ờ khoan khoét mờ rộng].
5.8 Doa
Qua cách gia công tinh này các lỗ khoan đạt được dung sai kích thước và dung sai hình dạng nhò và một độ bóng bề mặt có chất lượng cao [Hình 2].
Cắt tách phoi ở doa Sự cắt tách phoi ở doa xảy ra như ờ khoan và khoét qua chuyển động quay [chuyển động cắt] và chuyến động dọc trục [chuyển động dẫn tiến] cùa dụng cụ.
Việc tạo ra độ bóng bề mặt cao bằng phương pháp doa đòi hỏi tốc độ cắt tháp và bước dần tiến nhỏ [chừng 1/4 trị số của khoan]. Qua sử dụng dung dịch bôi trơn, thí dụ như dầu cắt, độ bóng bề mặt tiếp tục được cải thiện và sự mài mòn của dụng cụ được giảm bớt.
Dụng cụ doa
Dụng cụ doa được gọi là mũi doa [lưỡi doa]. Phần tách phoi cùa mũi doa là phần mũi cắt. Nó gồm cạnh vát [mép vát] và phần dẫn hướng. Việc lấy phoi xảy ra chỉ ờ cạnh vát, phần dẫn hướng làm nhẵn bề mặt và dẫn hướng [Hình 3].
Chỉ những lỗ khoan trước mới có thể được doa. ở đó, lượng dư gia công và số lượng mũi cắt luôn luôn tùy thuộc vào đường kính của mũi doa.
Càng có nhiều mũi cắt, độ chính xác về hình dạng càng cao.
5.9 Cắt ren Người ta cần và gia công ren cho các chức năng khác nhau. Ren có tác dụng kết nối các chi tiết thí dụ ở bulông [ren ngoài] và đai ốc [tán] [ren trong, Hình 1] hoặc tạo chuyển động cho các chi tiết máy với nhau thí dụ ở trục chính [phần lớn là răng hình thang]. Những thông số sau đây biểu thị cho những đặc tính cùa ren: ■ Profin ren [ren nhọn, ren hình thang…] ■ Bước ren ■ Số dây ren [một hay nhiều dây] ■ Chiều ren [ren phải / trái] Ngoài ra còn những tiêu chí khác hữu dụng để phân loại ren cho việc lựa chọn như vị trí của ren [ren ngoài hoặc trong] và ứng dụng cụ thể của ren như ren cố định [siết cứng] hay chuyển động.
Trong việc gia công ren hầu như không thể có cái nhìn rõ ràng về số lượng các phương pháp chế tạo có phoi và không cố phoi.
Trong chế tạo ren có phoi [cắt ren], mối ren trên bulông hay ở trong lỗ khoan được hoàn tất với dụng cụ có một hay nhiều mũi cắt.
cắt ren [ven ráng] trong bằng tay Chuyển động cắt gọt bao gồm một chuyền động quay của tarô [cây ven răng] [chuyển động chính] và chuyển động dọc đi vào trong lỗ khoan [chuyển động dẫn tiến]. Phần vạt côn của dụng cụ và độ dốc của bước ren tác động vào chiều sâu dần dần cho đến khi profin ren hoàn tất [Hình 2]. Khi cắt ren trong, phần lớn vật liệu được cắt bằng tarô thường là gia công có phoi. Phần còn lại của vật liệu được đẩy ép vào [không phoi] và nén lại [Hình 2]. Vì vậy đường kính lõi mũi khoan phải luôn lớn hơn một ít [0,2 – 0,4 mm] đối với đường kính lõi của ren. Vật liệu càng dẻo [thí dụ: AI, Cu], các lỗ lõi càng phải lớn hơn.
Cây ven răng [tarô]
Bộ ven răng [3 hoặc 2 cây cho ren nhuyễn], tarô đai ốc [cây ven ràng cái] và cây ven ràng máy là những loại cây ven răng thường dùng nhất cho việc chế tạo ren. Phần lởn chúng bằng thép gió HSS hoặc bằng kim loại cứng [hợp kim cứng].Chuyển động cắt ờ bộ ven răng và bàn ren [khuôn cắt ren] được thực hiện bằng tay. Bộ ven răng cắt dạng răng trong hai hoặc ba công đoạn [Hình 3].
Góc mũi cắt
Dạng hình học mũi cắt được xác định bởi vật liệu gia công, ờ vật liệu mềm cho dây phoi dài [AI, Cu], rãnh cắt bè phoi phải lớn hơn so với vật liệu cứng cho phoi ngắn. Do vậy góc tạo phoi γ thay đồi đồng thời [Bảng 1].
Chiều sâu lỗ khoan tối thiểu = Chiều sâu ren + 0,7. Đường kính lỗ lõi của mũi khoan
Ren trong có thề cắt với cây ven răng máy trên máy khoan. Qua đó, những nguyên tắc làm việc sau đây phải được chú ý:
- Không cài đặt [chỉnh] bước dẫn tiên, tự cây ven răng được kéo vào chi tiết do bước ren cùa nó.
- Máy khoan phải chạy hai chiều trái và phải để cây ven rảng chạy ngược trở lại.
- Sừ dụng dung dịch bôi trơn làm nguội [dầu cắt], ở đây phải chú ý đến dụng cụ và vật liệu [so sánh với khoan].
- Lực cắt phải có thề chỉnh được để ngăn ngừa cây ven răng bị gãy. Với một thiết bị cắt ren gắn vào trục chính của máy khoan, lực cắt được chỉnh và tự vận hành việc chạy ngược [lưu ý các lổ đáy].
- Chú ý đến tốc độ cắt đúng [Trị số chuẩn St – 12 m/ min, GG – 8 m/min]
- Chọn đúng cây ven ráng.
Cây ven răng máy Cây ven răng máy được phân biệt qua rãnh phoi xoắn trái và rãnh phoi xoắn phài [Hình 1 và 2]. Cây ven ràng xoắn trải dẫn phoi xuống [thích hợp cho lỗ khoan suốt]. Cây ven ràng xoắn phải kéo phoi lên khỏi lỗ khoan [thích hợp cho lỗ có đáy]. Chiều dài ren tối đa là 1 x đường kính ren có thể được gia công hiệu quả với một cây ven răng máy kết hợp [Hình 3].
Tất cả các cây ven răng máy có một cạnh vát ngắn và phần lớn cắt ren trong một công đoạn.
Trong một thời gian dài việc chế tạo ren là phương pháp tốn rất nhiều thời gian và đắt tiền, nhưng với những phát triển mới nhất trong lĩnh vực của cây ven răng thì những vấn đề như vậy không còn nữa. Cây ven răng phủ lớp, một phần trong số đó được trang bị làm nguội bên trong, cho phép tốc độ cắt tương đối cao [đến khoảng 50 m/phút] đồng thời tuổi thọ cao [Hình 4]. Chất phủ lớp gồm Titan-Nitrid [TiN] như ở mũi khoan xoắn, các tính chất rất tốt của nó trong phạm vi ứng dụng nhất định còn được cài thiện hơn qua chất bổ sung [TiCN, TiAIN].
Cắt ren ngoài bằng tay
Để cắt ren ngoài bằng tay người ta sử dụng bàn ren và ụ ren [Hình 5].
Như trong cắt ren, việc vật liệu bị nén cũng xảy ra qua việc tách phoi với bàn ren sau khi phần lớn tiết diện ren được cắt, do vậy đường kính của bulông phải nhỏ hơn một ít so với đường kính ren cần cắt [0,1 – 0,3 mm]. Ngoài ra bulông phải được vạt [lã] để có thể đặt thẳng với gờ của bàn ren [Hình 1, trang 190].
Vật liệu càng bị chồn [chảy] mạnh, đường kính bulông càng phải nhỏ hơn trong tỷ lệ đối với đường kính lõi.
Ở bàn ren [Hình 2] ren được cắt hoàn toàn trong một công đoạn. Loại thiết kế với rãnh cắt [khe xẻ] [Hình 3] có thể được điều chỉnh tâm. Qua đó người ta có thể tác động gây ảnh hưởng vào đường kính ren trong giới hạn hẹp. Các bàn ren chỉ được sừ dụng cho đường kính ren đến 16 mm, vì phải có công suất lớn đề thực hiện việc cắt tách phoi.
Quy tắc làm việc cho cắt ren ngoài ■ Vát cạnh bulong đề tựa vào bàn ren. ■ Bàn ren đặt thẳng góc với trục chi tiết. ■ Cắt với hai tay đè đều lên ụ ren [bàn ren] và quay đều tay. ■ Qua việc gián đoạn quá trình cắt và quay ngược lại nửa vòng các phoi sẽ bị gãy. ■ Cắt cho đến hết chiều dài ren đã được cho. ■ Lúc cắt bôi trơn với đầu cắt [chú ý đến vật liệu cắt].
■ Cắt ren lớn hơn với thiết bị ven răng trong nhiều công đoạn.
1. Tại sao khi cắt ren trong với một cây ven răng lại xảy ra biến dạng nhỏ ngoài sự cắt phoi? 2. Tại sao cây ven ràng được chế tạo với các góc lấy phoi khác nhau? 3. Tại sao lỗ lõi phải luôn khoan sâu hơn chiều sâu ren có thể sử dụng được? 4. Hãy tả các loại cây ven răng khác nhau và giải thích phạm vi sử dụng? 5. Phải chú ý các điểm nào trong việc chế tạo ren trong bằng tay? 6. Tại sao đường kính bulông ở cắt ren ngoài phải luôn nhỏ hơn đường kính ren? 7. Với dụng cụ nào người ta có thể cắt ren ngoài bằng tay? 8. Thiết bị cắt ren có thuận lợi gì khi so sánh với bàn ren? 9. Tại sao phải sử dụng chất bôi trơn khi ven ráng?
10. Người ta kiểm tra ren đă cắt xong như thế nào?
Nhất nghệ tinh cơ điện tử